Derichebourg se lance dans le recyclage des batteries. Lundi 28 avril, le géant français de la collecte et du recyclage a annoncé un partenariat stratégique avec le spécialiste coréen des batteries LG Energy Solutions pour construire une usine de prétraitement pour le recyclage des batteries au lithium, qui servent notamment à stocker l’énergie qu’utilisent les véhicules électriques. Derichebourg ne précise pas le montant de l’investissement, mais l’unité aura une capacité de plus de 20000 tonnes par an (l’équivalent de 50 000 voitures électriques de taille moyenne, selon les calculs de L’Usine Nouvelle). La construction doit démarrer en 2026, une fois les autorisations nécessaires obtenues, pour une mise en service dès 2027.
Production de black mass
Le communiqué de presse de LG Energy Solutions (LGES) précise que l’usine traitera deux flux : les chutes de production issues de sa giga-usine de batteries européennes, près de Wroclaw, en Pologne ainsi que des batteries usagées collectées par Derichebourg. Aucun détail n’est fourni sur les technologies qui seront installées à Bruyères-sur-Oise, qui abrite déjà la principale usine de Derichebourg pour le recyclage de l’aluminium.
Les batteries au lithium contiennent de nombreux métaux de valeur, qui rendent leur recyclage intéressant. Le site prévu par les deux partenaires servira à décharger en sécurité les batteries usagées avant de les démanteler et de les broyer finement pour séparer les différents éléments présents. Concrètement : il s’agit de séparer l’aluminium du pack batterie ou le cuivre des contacts et des cartes électroniques des éléments actifs qui stockent l’énergie au sein des cellules. Soit le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt.
Ces métaux, que l’on retrouve dans toutes les batteries dites NMC (une chimie très utilisée, notamment pour les modèles les plus performants) seront concentrés dans la “black mass” produite par l’usine. Une sorte de poudre noire concentrant les métaux critiques. L’usine de LGES en Pologne produit aussi des batteries LFP (lithium-fer-phosphate) qui contiennent moins de métaux critiques et dont on ne sait pas si elles seront traitées à Bruyères-sur-Oise.
Avec ce partenariat, LGES anticipe le règlement européen sur les batteries, qui impose un contenu recyclé minimum dans les batteries vendues sur le continent à partir de 2031. La production de black mass – une étape baptisée pré-traitement – ne suffit cependant pas pour réutiliser les métaux qu’elle contient. Ces derniers devront ensuite être traités chimiquement, par hydrométallurgie, dans une autre usine. Cette étape pourrait avoir lieu en France… ou en Corée du Sud, où les industriels sont en pointe sur le sujet et peuvent trouver des débouchés pour leurs matériaux recyclés.
Une filière se met en place en Europe
Comme l’expliquait le consultant spécialisé Hans Eric Melin à L’Usine Nouvelle fin 2024, de nombreux projets de pré-traitement pour le recyclage des batteries sont édifiés en Europe. Cette étape nécessite des investissements relativement réduits et permettent aux constructeurs et aux recycleurs qui les portent de garder la main sur les matières issue des batteries usagées. Les projets aval, qui se concentrent sur le recyclage de la black mass, sont par contre bien moins nombreux. En France, le minier Eramet avait annoncé en novembre 2024 la mise en pause de son projet. Orano, qui porte avec le chinois XTC un projet de production de matériaux de cathodes à Dunkerque, affiche toujours pour ambition de construire une usine de recyclage intégrée pour les batteries au lithium.
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